Pogo Pin Connector Szkolenie w zakresie produkcji raportów DFM
Raport DFM odnosi się do raportu projektu do produkcji. Proces DFM to właściwie proces technicznych negocjacji z klientami, który odzwierciedla kompleksową jakość doskonałego projektu. Wynik jest bezpośrednio związany z jakością i kosztem formy. Nie będzie przesadą stwierdzenie, że dobry wynik negocjacji nie tylko oszczędza koszty firmy i poprawia jakość produktu, ale także pomaga klientom obniżyć koszty. To praca, w której wszyscy wygrywają. Poziom raportu DFM bezpośrednio odzwierciedla umiejętności projektanta, określa jakość i koszt produktu oraz odzwierciedla siłę techniczną przedsiębiorstwa.
DFM oznacza projektowanie pod kątem produkcji, projektowanie pod kątem produkcyjności, czyli rozpoczynanie od poprawy zdolności produkcyjnych części, ułatwiania produkcji części i różnych procesów, niskich kosztów produkcji, wysokiej wydajności i niskiego wskaźnika kosztów.
Projektowanie zorientowane na produkcję oznacza, że projekt produktu musi spełniać wymagania wytwarzania produktu i mieć dobrą produkcyjność, aby produkt mógł być wytwarzany przy najniższych kosztach, najkrótszym czasie i najwyższej jakości. Zgodnie z różnymi procesami wytwarzania produktu, projektowanie zorientowane na produkcję można podzielić na projektowanie zorientowane na wtrysk, projektowanie zorientowane na tłoczenie i projektowanie zorientowane na odlewanie.
Dzisiejsze DFM to podstawowa technologia inżynierii współbieżnej, ponieważ projektowanie i produkcja to dwa najważniejsze ogniwa cyklu życia produktu, a inżynieria współbieżna polega na rozważeniu takich czynników, jak wytwarzanie i montaż produktu na początku projektowania.
DFM jest więc najważniejszym narzędziem wsparcia w inżynierii współbieżnej. Jego kluczem jest analiza procesu informacji projektowych, ocena racjonalności produkcji i sugestia ulepszenia projektu.
DFM bada głównie relacje między fizycznym projektem samego produktu a różnymi częściami systemu produkcyjnego i wykorzystuje je w projektowaniu produktu, aby zintegrować cały system produkcyjny w celu ogólnej optymalizacji. Jest to najskuteczniejsza metoda zapewnienia jakości projektowania PCB.
DFM ma brać pod uwagę możliwości produkcyjne od czasu rozwoju produktu i projektowania, aby stworzyć ścisły związek między projektowaniem a produkcją i osiągnąć cel udanego projektu od projektu do produkcji.
Zalety DFM i jego ważna rola:
1. Obniż koszty i popraw konkurencyjność produktu
Niski koszt i wysoka wydajność to odwieczne dążenia wszystkich firm. Dzięki wdrożeniu specyfikacji DFM zasoby firmy mogą być efektywnie wykorzystywane, a produkty mogą być wytwarzane przy niskich kosztach, wysokiej jakości i wysokiej wydajności. Jeśli projekt produktu nie jest zgodny z cechami produkcyjnymi firmy, a możliwości produkcyjne są słabe, osiągnięcie celu będzie wymagało więcej zasobów ludzkich, materiałowych i finansowych. Jednocześnie musi zapłacić wysoką cenę opóźnienia dostawy, a nawet utraty rynku.
2. Zoptymalizuj proces produkcji i popraw wydajność produkcji
DFM organicznie łączy dział projektowy i dział produkcji, aby osiągnąć cel wymiany informacji, dzięki czemu można skoordynować rozwój projektu i przygotowanie produkcji. Ujednolicony standard, łatwa do zrealizowania automatyzacja, poprawa wydajności produkcji. Jednocześnie można zrealizować standaryzację sprzętu do testowania produkcji, a wielokrotne inwestycje w sprzęt do testowania produkcji można zmniejszyć.
3. Ułatwić transfer technologii i wzmocnić współpracę firmy
Obecnie wiele przedsiębiorstw jest ograniczonych skalą produkcji, a wiele pracy wymaga zewnętrznej obróbki. Dzięki wdrożeniu DFM technologia produkcji może być płynnie przeniesiona między jednostką przetwarzającą a jednostką przetwarzającą, a produkcja może być szybko zorganizowana. Wszechstronność konstrukcji pod kątem możliwości wytwarzania umożliwia globalną produkcję produktów dla przedsiębiorstw.
4. Podstawa rozwoju i testowania nowych produktów
Nie ma odpowiedniej specyfikacji DFM do kontrolowania projektu produktu, a problemy montażowe tego czy innego rodzaju są wykrywane dopiero na późniejszym etapie rozwoju produktu, a nawet na etapie produkcji masowej. W tej chwili próby korygowania poprzez zmiany projektowe niewątpliwie podniosą koszty rozwoju i wydłużą produkcję produktu. cykl. Dlatego oprócz skupiania się przede wszystkim na funkcji, DFM jest również bardzo ważne dla rozwoju nowych produktów.
5. Nadaje się do nowej technologii procesu montażu elektronicznego!
Obecnie rozwój nowej technologii montażu elektronicznego staje się coraz bardziej skomplikowany. Aby przejąć rynek i obniżyć koszty, firma musi stosować najnowszą i najszybszą technologię montażu oraz standaryzować DFM, aby nadążyć za jego rozwojem.